O processo de fabricação de baterias de lítio para armazenamento de energia (PACK) envolve múltiplas etapas, desde a seleção da matéria-prima até a montagem e teste do produto final. Cada etapa requer rigoroso controle de qualidade para garantir a segurança e confiabilidade do produto.
1, Classificação e agrupamento de células:
Teste e triagem:Teste rigorosamente as células de bateria adquiridas e agrupe-as com base em parâmetros como tensão, resistência interna e capacidade. Por exemplo, a faixa de diferença de tensão e controle de diferença de resistência interna (os dados podem variar dependendo da célula da bateria e dos requisitos do cliente).
Alocação de capacidade:A diferença de capacidade não pode ser filtrada na máquina de classificação automática e precisa ser alocada através de um gabinete de envelhecimento de capacidade. Na chegada, o IQC (Controle de Qualidade de Entrada) do departamento PACK precisa realizar verificações pontuais. A faixa de controle recomendada para diferença de capacidade é garantir a consistência das células da bateria, o que é crucial para o desempenho e a vida útil das baterias de lítio subsequentes.
2, Montagem e soldagem de células de bateria:
Monte as células da bateria em um ambiente limpo e seco para evitar danos causados por poeira, umidade e outros fatores.
Dispositivo elétrico de montagem de célula:Ao instalar as células no dispositivo de acordo com os requisitos do projeto, é necessário seguir rigorosamente a sequência de eletrodos positivos e negativos das células no SOP (Procedimento Operacional Padrão) formulado pelo engenheiro PE para montagem, caso contrário, problemas sérios, como célula podem ocorrer curtos-circuitos.
De acordo com o plano de projeto, fixe as células de bateria classificadas e agrupadas com acessórios ou bandejas para garantir conexões firmes e estáveis entre as células. Adote medidas de isolamento razoáveis, como o uso de juntas de isolamento, fita isolante, etc., para evitar curtos-circuitos entre as células da bateria.
Operação de soldagem:Depois de configurar o programa da máquina de solda automática, execute a soldagem por pontos automática. Após a soldagem a ponto ser concluída, o pessoal de qualidade precisa realizar uma inspeção abrangente dos pontos de soldagem para ver se há alguma omissão, explosão ou outro problema. Se houver, eles precisam ser reparados em tempo hábil.
3, Montagem da caixa:
Instalação do conjunto do painel da caixa, placa de tamanho BMS, conectores e orelhas suspensas
Instalação do chicote de fios B+B
Aplicar materiais de isolamento
4, montagem e depuração do BMS:
1. Montagem do BMS
Proteção eletrostática:Os funcionários devem usar pulseira eletrostática durante a operação, pois a eletricidade estática pode causar danos ao PCM/BMS e afetar seu funcionamento normal.
Conecte o BMS às células da bateria, garantindo que as linhas de conexão estejam corretas e seguras. Preste atenção à posição de instalação do BMS, que deve ser conveniente para dissipação de calor e manutenção, evitando impactos e interferências externas.
Organize e fixe os fios de conexão do BMS e use bandejas de cabos, abraçadeiras e outros métodos de fiação para deixar as linhas limpas e ordenadas, reduzindo o risco de falhas nas linhas.
Soldagem da linha de coleta:Se o BMS for projetado para soldar a bateria por pontos, não há necessidade de soldagem. O pessoal de qualidade precisa inspecionar os pontos de soldagem por pontos entre o BMS e a bateria; Se o BMS exigir soldagem para conectar os parafusos, verificações pontuais também deverão ser realizadas nas juntas de solda e nos pontos de conexão dos parafusos. Para linhas de aquisição de tensão, elas precisam ser conectadas em sequência (como B -, B1... a B+), ou soldadas após desconectar o soquete da linha de aquisição de tensão. Após a soldagem, o soquete de aquisição deve ser verificado e confirmado como correto antes de conectar ao BMS.
2. Depuração BMS
Defina e depure os parâmetros do BMS instalado e defina limites razoáveis de proteção de carga e descarga, parâmetros de balanceamento, protocolos de comunicação, etc. com base nas especificações e requisitos de aplicação da bateria de armazenamento de energia. Por exemplo, defina o valor da proteção de tensão de sobrecarga para 1,1 vezes a tensão nominal da célula da bateria e o valor da proteção da tensão de descarga excessiva para 0,9 vezes a tensão nominal da célula da bateria.
Teste e verifique a funcionalidade do BMS simulando o processo de carga e descarga. Verifique a precisão do monitoramento da bateria, o efeito de equilíbrio e a função de proteção do BMS para garantir que a bateria de armazenamento de energia possa ser gerenciada e protegida de forma eficaz durante a operação.
5, isolamento semiacabado:
Fixação e proteção:A fixação necessária e o tratamento de isolamento devem ser realizados em linhas de aquisição de tensão, fios, linhas de saída positivas e negativas, etc. Os materiais auxiliares comuns incluem fita adesiva de alta temperatura, papel de cevada, placa epóxi, braçadeiras, etc. é necessária para garantir a fiabilidade das medidas de isolamento e evitar interferências mútuas e riscos de curto-circuito entre linhas.
Evite apertar:É necessário estar atento à segurança e não empilhe ou comprima a linha de coleta de tensão ou o fio de saída da bateria para evitar danificar o circuito devido à compressão e causando um curto-circuito.
6, testes de produtos semi-acabados:
Testes de rotina:Depois de adicionar o BMS à bateria, é realizado um teste do produto semiacabado. Os itens de teste de rotina incluem testes simples de carga e descarga, testes de resistência interna de todo o grupo, testes de capacidade de todo o grupo, testes de sobrecarga de todo o grupo, testes de descarga excessiva de todo o grupo, testes de curto-circuito, testes de sobrecorrente, etc.
Testes especiais:De acordo com os requisitos especiais do produto, também podem ser necessários testes de alta temperatura, baixa temperatura, perfuração de agulha, queda, névoa salina e outros testes, mas esses testes especiais são destrutivos e geralmente é recomendado realizar inspeções aleatórias. Durante o teste, deve-se prestar atenção à capacidade da bateria de suportar alta tensão, como se o BMS pode suportar alta tensão durante testes de sobrecarga, se o BMS pode suportar alta tensão e corrente instantâneas durante testes de curto-circuito e se o BMS pode suportar corrente de pulso durante testes de sobrecorrente.
7, Validação de teste:
Realizar testes abrangentes na bateria de armazenamento de energia embalada, incluindo testes de capacidade, testes de resistência interna, testes de ciclo de vida, testes de desempenho de segurança, etc. Por exemplo, realização de testes de ciclo de carga e descarga para verificar a taxa de retenção de capacidade e o ciclo de vida da bateria pacote; Realize testes de curto-circuito, testes de sobrecarga e descarga excessiva, testes de perfuração de agulha, etc. para garantir o desempenho de segurança da bateria sob várias condições extremas.
Analise e avalie os resultados dos testes, retrabalho ou sucata de produtos que não atendem aos requisitos e garanta a qualidade confiável da bateria de armazenamento de energia que sai da fábrica.
8, Embalagem:
Tratamento de isolamento:Antes de embalar, a linha de aquisição de sinal e os pólos positivo e negativo da bateria devem ser isolados para garantir que a bateria não causará curto-circuitos ou outras falhas devido a problemas de contato durante o processo de embalagem.
Método de embalagem:Escolha diferentes métodos de embalagem de acordo com os requisitos do projeto. Por exemplo, baterias embaladas em PVC requerem uma máquina termorretrátil, baterias seladas por ultrassom requerem uma máquina ultrassônica e baterias com caixas externas de metal requerem montagem em caixa externa. Durante o processo de embalagem, deve-se atentar para o manuseio com cuidado, evitando colisões, apertos e outras situações para evitar danos à bateria.